1. No realice un desmontaje extenso a ciegas sin juzgar y analizar correctamente las fallas (un fenómeno común).

Debido a una comprensión insuficiente de la estructura y el principio de la maquinaria de construcción, parte del personal de mantenimiento no analiza cuidadosamente la causa de las fallas ni identifica con precisión la ubicación de la falla. Guiados por la idea de "probablemente" o "casi", desmontan a ciegas la maquinaria en profundidad. Como resultado, la falla original no se elimina y surgen nuevos problemas debido a habilidades de mantenimiento y mano de obra deficientes. Por ejemplo, una topadora experimentó fallas por falta de potencia del motor diesel e incapacidad para trabajar. El personal de mantenimiento desmontó y desmontó la bomba de inyección de combustible y los inyectores PT, pero no pudo encontrar la causa. Reemplazaron una bomba de inyección de combustible para realizar pruebas, pero la falla persistió. Finalmente, se constató que la falla fue provocada por un exceso de impurezas y humedad en el diesel utilizado. Sin embargo, este desmontaje provocó una disminución significativa en el rendimiento de la bomba de inyección de combustible PT y una mayor potencia insuficiente del motor diésel. Por lo tanto, cuando una máquina funciona mal, se debe inspeccionar con equipo de prueba. Si no hay equipo de prueba disponible, se pueden utilizar métodos tradicionales de diagnóstico de fallas como "preguntar, observar, verificar y probar", combinados con la estructura y el principio de funcionamiento de la maquinaria de construcción, para determinar la ubicación más probable de la falla. A la hora de identificar fallas en la maquinaria de construcción, generalmente se utiliza el "método de eliminación" y el "método de comparación", siguiendo el orden de lo simple a lo complejo, de lo externo a lo interno y del ensamblaje a los componentes. Bajo ninguna circunstancia se debe "desarmar extensamente a ciegas sin distinguir el bien del mal".

2. No reemplace piezas a ciegas y adopte la práctica de "reparación de piezas" a ciegas (que existe en diversos grados).

Juzgar y eliminar fallas en la maquinaria de construcción es relativamente difícil. Parte del personal de mantenimiento siempre ha adoptado el método de prueba de reemplazo de piezas. Independientemente de si la pieza es grande o pequeña, siempre que se considere una posible causa de la avería, las reemplazan y prueban una a una. Como resultado, la falla no se elimina y las piezas que no deberían reemplazarse se cambian aleatoriamente, lo que aumenta los gastos del consumidor. Por ejemplo, una excavadora fue enviada a una fábrica para su mantenimiento debido a dificultades para girarla. La fábrica reemplazó piezas como la bomba de paletas (bomba de dirección), la válvula de alivio y el cilindro de dirección, pero fue en vano. Posteriormente, se descubrió que la falla fue causada por el envejecimiento y el pelado de la goma interna de una tubería de aceite hidráulico desde el tanque de aceite de la dirección hasta la bomba de paletas, lo que resultó en un flujo y presión insuficientes del aceite hidráulico. Además, algunas piezas defectuosas se pueden reparar para restablecer su rendimiento técnico. Por ejemplo, las averías en generadores, arrancadores, enfriadores de aceite, bombas de aceite de engranajes, etc., pueden repararse sin complejos procesos de reparación. Sin embargo, el personal de mantenimiento exige a los usuarios que las reemplacen con piezas nuevas y adoptan ciegamente el método de "reparación por reemplazo de piezas", lo que provoca un desperdicio grave. Las prácticas anteriores de prueba de reemplazo de piezas a ciegas y reemplazo a ciegas de piezas reparables todavía existen en algunas unidades de reparación en diversos grados. Durante el mantenimiento, la causa y la ubicación de la falla deben analizarse y juzgarse cuidadosamente en función del fenómeno de la falla. Para las piezas reparables, se deben adoptar métodos de reparación para restaurar su rendimiento técnico y se debe eliminar la práctica de reemplazar piezas a ciegas.

3. No inspeccione la calidad de las piezas nuevas, lo que provocará fallas posteriores-al ensamblaje (un problema común).

Antes de reemplazar los accesorios, parte del personal de mantenimiento no realiza inspecciones técnicas de los accesorios nuevos y los instala directamente en la maquinaria de construcción, lo cual no es científico. Actualmente, la calidad de los repuestos que se venden en el mercado varía, existiendo algunos accesorios falsificados y de mala calidad que se hacen pasar por genuinos; Algunos accesorios han cambiado de rendimiento debido al almacenamiento-a largo plazo. Si no se controlan, su montaje provoca a menudo averías. Por ejemplo, el enfriador de aceite del motor diésel de una topadora Shanghai 120A se agrietó debido a la congelación, lo que provocó que entrara agua en el aceite del motor. Se reemplazó un nuevo enfriador de aceite y se puso en marcha la máquina para realizar pruebas, pero aún entró agua en el aceite del motor. Se inspeccionaron otros componentes, pero no se encontró ninguna causa de falla. Posteriormente, se desmontó la cubierta lateral del nuevo enfriador de aceite y se encontró que el anillo de sello de aceite en la cubierta lateral no estaba compactado, lo que provocó una mezcla de aceite de motor y agua. La razón fue que la calidad del enfriador de aceite no estaba calificada. Para una cargadora ZL50, la presión de aceite del motor diésel era demasiado baja. Se analizó que el filtro de aceite estaba obstruido por lo que se reemplazó un filtro de aceite nuevo. Sin embargo, la presión del aceite seguía siendo baja después de las pruebas. Posteriormente, se inspeccionaron o reemplazaron todas las piezas que pudieran causar baja presión de aceite, pero aún así no se pudo aumentar la presión del aceite. Finalmente, la máquina se vio obligada a usarse con baja presión de aceite sin encontrar la causa de la falla, lo que provocó que los cojinetes del motor diesel se derritieran y se atascaran, se rompiera el cigüeñal y se doblara la biela, lo que provocó pérdidas de más de 10.000 yuanes. Una inspección posterior reveló que el elemento filtrante (filtro primario) del filtro de aceite reemplazado estaba obstruido con óxido excesivo, causado por óxido interno debido al almacenamiento prolongado del filtro. Por lo tanto, se deben realizar las inspecciones y pruebas necesarias antes de reemplazar accesorios nuevos, incluidas pruebas de apariencia y rendimiento, para garantizar que los nuevos accesorios estén libres de fallas y evitar problemas innecesarios causados ​​por ellos.

4. No preste atención a los modelos de accesorios, lo que provocará una sustitución común o un uso incorrecto de los accesorios.

Durante el mantenimiento de maquinaria de construcción, sigue siendo común el fenómeno de sustitución de accesorios o uso incorrecto. La sustitución de emergencia de algunos accesorios es factible, pero-el uso a largo plazo es perjudicial y no beneficioso, y afecta la seguridad y el rendimiento técnico de la maquinaria. Parte del personal de mantenimiento tiene poca comprensión de la estructura y el principio de la máquina. Muchos repuestos tienen modelos inconsistentes, pero piensan que mientras se puedan instalar, no importa si podrán ejercer el rendimiento técnico de la máquina. Por ejemplo, un motor diésel 4120F debería utilizar un generador de 350-vatios, pero se utiliza un generador de 500-vatios, lo que genera un desperdicio de energía; un cargador ZL50 utiliza un motor de arranque QD274, pero está instalado un motor de arranque QD50, lo que dificulta el arranque del motor diésel debido a una potencia insuficiente; Los pistones, válvulas, balancines, etc., de los motores diésel sobrealimentados y no-sobrealimentados de la serie 135 no son universales, pero a menudo se produce un uso mixto, lo que provoca dificultades para arrancar el motor diésel, reducción de potencia e incluso accidentes con daños mecánicos graves. Por ejemplo, un motor diésel sobrealimentado 6135ZD no se pudo arrancar después del montaje porque se utilizó incorrectamente un pistón de motor diésel no sobrealimentado. Después de reemplazarlo con el pistón modelo original (tipo sobrealimentado), el motor diesel arrancó sin problemas. La sustitución de tuberías de aceite de alta presión, boquillas de inyectores y pares de émbolos de diferentes tipos de motores diésel provoca cambios en la cantidad de inyección de combustible y en el ángulo de avance de la inyección. El uso de productos defectuosos en lugar de productos calificados, alambres de hierro o clavos en lugar de chavetas, barras de acero o pernos viejos en lugar de pasadores cilíndricos, etc., no puede garantizar la calidad y no está permitido en absoluto para un uso a largo plazo. Por lo tanto, durante el mantenimiento de la maquinaria de construcción, se deben utilizar en la medida de lo posible accesorios originales del modelo. Los accesorios de otros modelos no deben sustituirse ni mucho menos utilizarse incorrectamente.

5. No dar importancia a la selección de pernos, lo que lleva a un uso caótico prominente de los pernos.

Durante el mantenimiento de maquinaria de construcción, el uso aleatorio de pernos sigue siendo prominente. Debido a que el rendimiento y la calidad de los pernos no cumplen con los requisitos técnicos, se producen fallas mecánicas con frecuencia después del mantenimiento. Los pernos especiales utilizados en maquinaria de construcción, como pernos de eje de transmisión, pernos de culata, pernos de biela, pernos de volante y pernos de fijación de inyectores, están hechos de materiales especiales mediante un procesamiento especial. Tienen alta resistencia y fuerte resistencia al corte para garantizar una conexión y fijación confiables. En las operaciones de mantenimiento reales, cuando estos pernos están dañados o faltan, parte del personal de mantenimiento no puede encontrar pernos estándar temporalmente. Algunos toman aleatoriamente otros tornillos como sustitutos, mientras que otros procesan sus propios sustitutos. Debido a la mala calidad del material o a una tecnología de procesamiento no calificada, estos pernos dejan fallas potenciales para el uso posterior de la maquinaria de construcción. Por ejemplo, los 6 tornillos que conectan el portasatélites y la carcasa del reductor de rueda en el reductor de rueda del eje trasero de la excavadora Tipo 74 II soportan un par elevado. Cuando estos 6 pernos se rompen y se dañan, parte del personal de mantenimiento usa otros pernos o sustitutos autoprocesados, lo que a menudo resulta en una nueva rotura debido a una fuerza insuficiente de los pernos. Algunas piezas requieren pernos de "rosca fina-autoajustable", pernos de cobre o pernos de cobre estañado con "paso pequeño", pero en su lugar se utilizan pernos comunes, lo que genera problemas como aflojamiento espontáneo y dificultad para desmontar los pernos. Por ejemplo, las tuercas de fijación del colector de escape del motor diésel están hechas en su mayoría de cobre para evitar dificultades en el desmontaje debido al calentamiento o al uso-largo plazo. Sin embargo, en el mantenimiento real, la mayoría de ellas se reemplazan por tuercas comunes, que son muy difíciles de desmontar después de mucho tiempo. Algunos pernos pueden sufrir estiramientos, deformaciones y otros defectos después de su uso. Algunos requisitos técnicos estipulan que los pernos deben reemplazarse por otros nuevos después de haberlos desmontado y montado varias veces. Debido a la falta de comprensión de estas situaciones por parte del personal de mantenimiento, los pernos no calificados se reutilizan varias veces, lo que también es propenso a fallas mecánicas o accidentes. Por lo tanto, durante el mantenimiento de la maquinaria de construcción, los pernos dañados o perdidos deben reemplazarse oportunamente por otros calificados. Bajo ninguna circunstancia se deben utilizar pernos al azar.

6. No apretar correctamente los pernos (un problema grave).

La mayoría de los pernos de fijación o conexión en diversas partes de la maquinaria de construcción tienen requisitos de torsión. Por ejemplo, pernos de fijación del inyector, pernos de culata, pernos de biela, pernos del volante, etc., algunos especifican el par de apriete, otros especifican el ángulo de apriete y también especifican la secuencia de apriete. Parte del personal de mantenimiento piensa que apretar tornillos es una tarea sencilla que cualquiera puede hacer y que es irrelevante. No los aprietan según el par y la secuencia especificados (algunos ni siquiera saben que existen requisitos de par y secuencia), no utilizan llaves dinamométricas ni utilizan barras de extensión al azar, apretando al tacto, lo que genera diferencias significativas en el par de apriete. Un par de torsión insuficiente puede hacer que los pernos se aflojen fácilmente, lo que provoca daños en la junta de la culata, cojinetes flojos, fugas de aceite y fugas de aire. Un torque excesivo puede hacer que los pernos se estiren, deformen o incluso se rompan y, a veces, dañen los orificios roscados, lo que afecta la calidad de la reparación. Por ejemplo, el convertidor de par de una cargadora ZL50 perdió aceite hidráulico hacia afuera. La inspección reveló que los 24 pernos que conectan la rueda de la bomba y la rueda de la cubierta no estaban apretados según la secuencia y el torque especificados. Por lo tanto, durante el mantenimiento de la maquinaria de construcción, los pernos deben apretarse de acuerdo con el par y la secuencia especificados para evitar fallas mecánicas causadas por una secuencia excesiva, insuficiente o inadecuada del par de apriete de los pernos.

7. No preste atención a probar la holgura de ajuste de las piezas (un fenómeno común).

Varios modelos tienen requisitos estrictos para la holgura de ajuste entre los pistones del motor diesel y las camisas de cilindro, las "tres holguras" de los anillos de pistón, la holgura superior del pistón, la holgura de válvulas, la holgura de émbolo, la holgura de zapatas de freno, la holgura de engrane entre los engranajes impulsores y conducidos, las holguras axiales y radiales de los cojinetes y la holgura de ajuste entre vástagos de válvulas y guías de válvulas. Durante el mantenimiento, se deben medir estas holguras. Las piezas que no cumplan con los requisitos de espacio libre deben ajustarse o reemplazarse. En los trabajos de mantenimiento reales, hay muchos casos de ensamblaje ciego de piezas sin medir el juego de ajuste, lo que provoca fallas como desgaste prematuro o ablación de cojinetes, quema de aceite de motor diesel, dificultad en el arranque o detonación, rotura de anillos de pistón, impacto mecánico, fugas de aceite y fugas de aire. A veces, una holgura de ajuste inadecuada de las piezas puede incluso provocar accidentes con daños mecánicos graves. Por ejemplo, después de una revisión general de un motor diésel Nissan 6DB-10P, se apagó automáticamente después de funcionar durante unos 30 minutos durante la prueba y el motor de arranque no pudo arrancarlo nuevamente. Las inspecciones de aceite, circuitos de aceite, etc., fueron normales. Después de estar apagado durante 30 minutos, se podía reiniciar, pero se apagaba automáticamente después de funcionar durante otros 30 minutos. Más tarde, se descubrió que la falla fue causada por la holgura excesivamente pequeña del émbolo de la bomba de inyección de combustible. Después de que la temperatura del motor diésel aumentó, el émbolo se expandió y chocó con la válvula de suministro, lo que hizo imposible el movimiento alternativo normal para suministrar combustible, lo que provocó un apagado automático. Después del apagado y enfriamiento, se restableció cierta holgura entre el émbolo y la válvula de suministro, lo que permitió el suministro normal de combustible.

8. No reemplace piezas o componentes coincidentes en pares o como un juego completo (no es poco común).

Hay muchas piezas coincidentes en la maquinaria de construcción, como pares de émbolos, pares de válvulas de entrega y pares de válvulas de aguja de inyector en el sistema de combustible del motor diesel; engranajes motrices y conducidos en el reductor principal del eje motriz; bloques de válvulas y vástagos de válvulas en válvulas de control hidráulico; núcleos de válvulas y manguitos de válvulas en mecanismos de dirección totalmente hidráulicos, etc. Estas piezas coincidentes se procesan especialmente y se muelen en pares durante la fabricación en fábrica, con un ajuste extremadamente preciso. Deben utilizarse por pares durante toda su vida útil y no deben intercambiarse. Algunos componentes que coinciden entre sí, como pistones y camisas de cilindros, cojinetes y muñones, válvulas y asientos de válvulas, tapas de cojinetes de cabeza de biela y cuerpos de biela, tienen un buen ajuste relativo después de un período de rodaje. Durante el mantenimiento también se debe prestar atención a montarlos por parejas y no mezclarlos. Para las piezas que se utilizan como un juego completo en una máquina, como bielas de motor diésel, pistones, correas de ventilador, tuberías de aceite de alta-presión, sellos de aceite de junta giratoria central de excavadora y secciones de goma del embrague principal de excavadora, si están dañadas, se deben reemplazar como un juego completo. De lo contrario, debido a grandes diferencias en la calidad de las piezas, diferentes grados de viejas y nuevas, y longitudes y tamaños inconsistentes, se producirá un funcionamiento inestable del motor diésel, fugas de aceite en el sistema hidráulico, concentración grave de carga y daños prematuros a las piezas reemplazadas. En trabajos de mantenimiento reales, algunas personas no reemplazan las piezas anteriores en pares o como un juego completo para reducir gastos o por falta de comprensión de los requisitos técnicos. Esto reduce la calidad del mantenimiento de la maquinaria de construcción, acorta la vida útil de las piezas mecánicas y aumenta la posibilidad de fallos, lo que debería suscitar suficiente atención.

9. No ensamblar piezas en la dirección correcta (esto ocurre de vez en cuando).

Durante el mantenimiento de maquinaria de construcción, algunas piezas tienen estrictos requisitos direccionales para su montaje. Sólo una instalación correcta puede garantizar el funcionamiento normal de las piezas. Algunas piezas no tienen características externas obvias y pueden instalarse en ambas direcciones. En el trabajo real, a menudo se produce una instalación inversa, lo que provoca daños prematuros en las piezas, funcionamiento anormal de la máquina y accidentes con daños en la maquinaria de construcción. Por ejemplo, juntas de culata de motor, resortes de válvula de paso desigual- (como los de los motores diésel F6L912), pistones de motor, anillos de pistón, aspas de ventilador, placas laterales de bombas de aceite de engranajes, sellos de aceite esqueleto, arandelas de empuje, cojinetes de empuje, almohadillas de empuje, anillos de retención de aceite, émbolos de bombas de inyección de combustible, mazas de placas de fricción de embrague y juntas universales de ejes de transmisión. Al instalar estas piezas, si no se comprenden su estructura y las precauciones de instalación, lo más probable es que se instalen al revés, lo que provocará un funcionamiento anormal después del montaje y fallas en la maquinaria de construcción. Por ejemplo, después de reemplazar los anillos de pistón de un motor diésel 4120F, el motor diésel emitió humo azul. Se consideró que esto podría deberse a un exceso de aceite del motor o a una "alineación" de los aros del pistón. La inspección mostró que el nivel de aceite del motor era normal. Se desmontó el conjunto de biela del pistón de un cilindro y se descubrió que los anillos del pistón no estaban "alineados", pero los anillos de compresión estaban instalados al revés. La inspección de los aros de pistón de otros cilindros también mostró una instalación inversa. Esta máquina utilizaba anillos de compresión retorcidos con ranuras internas, lo que requería que la muesca interna mirara hacia arriba durante la instalación. Sin embargo, el personal de mantenimiento los instaló al revés. Cuando los anillos de pistón ranurados internos se instalan al revés, es muy fácil que el pistón "bombee aceite", lo que hace que el aceite del motor fluya hacia arriba hacia la cámara de combustión a través de la muesca del anillo y se queme. Otro ejemplo: la bomba de aceite en funcionamiento de una cargadora ZL50 está equipada con dos sellos de aceite esqueleto. La dirección de instalación correcta de los sellos de aceite es: el labio del sello de aceite interior mira hacia adentro y el labio del sello de aceite exterior mira hacia afuera. Esto no solo puede evitar que la bomba de aceite de trabajo bombee el aceite del tanque de aceite hidráulico a la caja de cambios a través de la bomba de velocidad variable, sino que también evita que la bomba de velocidad variable bombee el aceite de la caja de cambios al tanque de aceite hidráulico a través de la bomba de aceite de trabajo (la bomba de aceite de trabajo y la bomba de velocidad variable están instaladas una al lado de la otra y son accionadas por un engranaje de un solo eje). El autor ha encontrado dos casos de fallas de fuga mutua de aceite causadas por la instalación inversa de los sellos de aceite de esta bomba de aceite. Por lo tanto, al ensamblar piezas, el personal de mantenimiento debe dominar los requisitos de estructura y dirección de instalación de las piezas y no debe instalarlas a ciegas basándose en suposiciones.

10. No adopte métodos de mantenimiento estandarizados; "tratar los síntomas pero no la causa raíz" sigue siendo un método común utilizado por algunas unidades de mantenimiento.

Durante el mantenimiento de maquinaria de construcción, parte del personal de mantenimiento no adopta los métodos de mantenimiento correctos, creyendo que las medidas de emergencia son omnipotentes. Reemplazan "mantenimiento" por "medidas de emergencia", y el fenómeno de "tratar los síntomas pero no la causa raíz" sigue siendo común. Por ejemplo, la frecuente "reparación mediante soldadura en lugar de una reparación adecuada" es un caso típico. Algunos componentes se pueden reparar, pero parte del personal de mantenimiento opta por el camino más fácil y, a menudo, adopta el método de "soldar hasta la muerte". Por ejemplo, la chaveta del árbol de levas de la bomba de inyección de combustible de un motor diésel 12V135 estaba floja debido al desgaste y la chaveta no estaba fijada firmemente. El problema debería haberse solucionado re-fresando nuevamente el chavetero, pero el personal de mantenimiento soldó directamente el árbol de levas y la placa de conexión de la bomba de inyección de combustible, lo que hizo imposible su desmontaje y provocó dificultades en el mantenimiento posterior. Después del daño de la rosca de conexión entre el pendiente del cilindro hidráulico y el vástago del pistón del cilindro, se utilizó el método de soldadura directa, lo que hizo imposible reemplazar el sello de aceite del cilindro después del daño y provocó graves fugas de aceite. Cuando se descubre que el dispositivo de trabajo se mueve lentamente o que la dirección es difícil, sin investigar la causa de la falla, la presión de trabajo del sistema aumenta ciegamente, lo que genera una presión excesiva en el sistema y fácil daño a los sellos de aceite, tuberías, componentes hidráulicos, etc. Para hacer que el motor diesel sea "más potente", la cantidad de suministro de combustible de la bomba de inyección de combustible y la presión de inyección del inyector se aumentan artificialmente. Estos métodos de mantenimiento no-estándar solo se pueden utilizar con fines de emergencia, pero no para uso a largo plazo-. Se debe identificar la causa raíz de la falla y se deben adoptar métodos de mantenimiento estandarizados para eliminar la falla, lo que debería atraer la atención del personal de mantenimiento.